Landshut. Die Leichtmetallgießerei der BMW Group im niederbayerischen Komponentenwerk Landshut setzt im Druckguss ab sofort auf eine innovative Mehrplatten-Werkzeugtechnik. Zentraler Vorteil gegenüber der konventionellen Werkzeugtechnik: Durch eine funktionsoptimierte Bauteilgestaltung und eine idealisierte Auslegung der benötigten Angusspositionen sowie der Fließwege lassen sich Bauteilgewichte und -dimensionen reduzieren.
„Mit der Entwicklung neuer Anguss- und Entformungssysteme mittels Direktanguss in der Mehrplatten-Werkzeugtechnologie lassen sich so im Druckgießverfahren funktions- statt fließwegoptimierte Bauteildesigns realisieren. Zudem lässt sich das Bauteilgewicht bei gleicher Funktionserfüllung um bis zu 20 Prozent reduzieren“, erläutert Klaus Sammer, Leiter Werkzeugbau, Instandhaltung und Vorentwicklung der Leichtmetallgießerei. Ferner werden die CO2-Emissionen in der Produktions- und Nutzungsphase der Karosseriebauteile nachhaltig optimiert. „Die Prozessverbesserung macht Produktdesigns mit optimalen Materialeinsatz und eine gewichtsneutrale Umstellung auf Legierungen mit geringeren CO2-Emissionen möglich. Das wiederum leistet einen Beitrag zur Erreichung unserer Nachhaltigkeitsziele“, sagt Sammer. So können die Landshuter Gießereispezialisten bestehende Anlagen künftig auch für das Gießen von Strukturkomponenten nutzen. Das neue Verfahren erhöht zudem die Wirtschaftlichkeit und reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu großen und energieintensiveren Druckgießanlagen.
Mit dem Einsatz der im BMW Group Werk Landshut entwickelten innovativen Mehrplattentechnik lassen sich multiple, in den Formhohlraum einmündende Zufuhrkanäle realisieren, ebenso eine verbesserte, hoch effektive Angussabtrennung und -entformung. „Die im Druckgießverfahren realisierbaren Varianzen in der Bauteilgestaltung ermöglichen den Einsatz von anforderungsgerechten Gusswerkstoffen unter Berücksichtigung einer effizienteren und nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft“, resümiert Sammer.
Einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit.
Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Standorts Landshut ist der größte Produktionsbereich des niederbayerischen Komponentenwerks – und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. 2021 fertigten die Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut 3,1 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von nahezu 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.
Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.
Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.
Ende 2019 ist die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert worden. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Seit Anfang letzten Jahres bezieht die Leichtmetallgießerei außerdem Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO2-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO2-Emissionen. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.
Quelle: https://www.press.bmwgroup.com
